7 Use Cases für Echtzeit-Ortung in der Herstellung von KI-Infrastruktur, Energie- und Kühlsystemen

KI sorgt für eine beispiellose Nachfrage nach KI- und Rechenzentrumsinfrastruktur, Stromversorgung, Kühlsystemen, Server-Racks und Schaltanlagen. Hersteller stehen unter Druck, den Durchsatz zu steigern, Wartezeiten zu verkürzen und schneller zu liefern, ohne neue Produktionskapazitäten aufzubauen. Erfahren Sie, welche RTLS- und RFID-Use-Cases Herstellern helfen, Kapazitäten freizusetzen, kostspielige Montagefehler zu vermeiden und termingerecht zu liefern.

Volle Auftragsbücher, begrenzte Kapazität: Warum Hersteller von KI-Infrastruktur Echtzeit-Transparenz brauchen  

Die Investitionen in KI und Rechenzentren steigen weiter. Moody’s erwartet, dass die Investitionsausgaben der Hyperscaler 2027 fast 1 Billion US-Dollar erreichen. Für Hersteller von KI-Infrastruktur, die Server-Racks, Schaltanlagen, Notstromaggregate, Kältemaschinen und weitere Ausrüstung für KI-Rechenzentren bauen, bedeutet das eine explodierende Nachfrage und volle Auftragsbücher für die kommenden Jahre.

Doch der Engpass ist selten die Nachfrage. Es ist die Kapazität, und die entscheidet sich in der Fertigung: Test- und Burn-in-Plätze, die ständig belegt sind, Mitarbeitende, die in jeder Schicht Zeit mit der Suche nach Ladungsträgern, Baugruppen und Teilen verlieren, Einheiten, die tagelang unbemerkt warten, ein falsches Bauteil in einem teuren KI-Rack, das erst beim Kunden auffällt, und Liefertermine, die bei Lieferzeiten von bis zu 22 Monaten schwer zu halten sind.

Bei Herstellern von KI-Infrastruktur haben die meisten dieser Probleme eine gemeinsame Ursache: Niemand weiß in Echtzeit, wo sich jede Einheit, jeder Ladungsträger und jedes Bauteil befindet, in welchem Zustand es ist und wie lange es schon wartet. Manuelle Scans schließen diese Lücke, aber nur, wenn die Mitarbeitenden daran denken.

Ortsbasierte Prozessautomatisierung schließt diese Lücke. KINEXON OS kombiniert Ortungs- und Identifikationsdaten aus RTLS, RFID und weiteren Tracking-Technologien zu einem digitalen Zwilling Ihrer Produktion in Echtzeit und macht aus jeder Bewegung einen automatisierten Prozessschritt: eine Systembuchung, einen Alarm oder den Auslöser für die nächste Aufgabe.

RTLS-Use-Cases: Wissen, wo jede Einheit ist und wie lange sie wartet

Real-Time Locating Systems (RTLS) wie UWB verfolgen Ladungsträger, Einheiten und Vorrichtungen kontinuierlich und präzise in der gesamten Fertigung. So werden Wartezeiten sichtbar und damit steuerbar.

Wo RTLS seine Stärken ausspielt

• Kontinuierliche, präzise Ortung: Sie wissen jederzeit, wo sich eine Einheit oder ein Ladungsträger befindet, nicht nur, wo er zuletzt gescannt wurde.

• Zeit- und Bewegungsdaten: Liegezeiten, Zoneneintritte und Bewegungspfade zeigen, wo der Fluss stockt und welcher Schritt der eigentliche Engpass ist.

• Auslöser für Automatisierung: Das Betreten oder Verlassen einer Zone kann einen Prozessschritt im MES oder ERP buchen oder einen Alarm auslösen, ohne dass jemand einen Scanner anfasst.

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Auftragsverfolgung in Echtzeit und automatische Statusmeldungen

„Niemand weiß, wo ein Auftrag steht, bis jemand ihn scannt.“

Papierbasierte Arbeitsaufträge, manuelle Scans und Systemeingaben kosten Zeit, verursachen Fehler und binden Personal. KINEXON OS ersetzt sie durch digitale Workflows: Die Plattform verfolgt WIP, Bauteile und Baugruppen in Echtzeit und löst auf Basis ihrer Position automatisch Statusmeldungen, Prozessschritte und Alarme in Ihrem MES oder ERP aus. Die Planung sieht jederzeit den tatsächlichen Status jedes Auftrags in Produktion, Test und Versand, und die Mitarbeitenden konzentrieren sich auf die Montage statt auf Papierkram. Bei ASMPT hat dieser Ansatz die manuellen SAP-Buchungen um 95 % reduziert.‍

So schätzen Sie den Nutzen ab: Manuelle Eingaben und Scans pro Tag × Minuten pro Eingabe × Stundensatz inkl. Nebenkosten × Arbeitstage, plus vermiedene Fehler.

Search & Find für Ladungsträger und Baugruppen ‍

„Keiner weiß, wo diese Baugruppe ist.“

KINEXON OS zeigt die Position jedes getaggten Ladungsträgers, jeder Einheit und jeder Baugruppe live auf einer digitalen Karte. Mit dem mobilen Search & Find finden Mitarbeitende in Sekunden, was sie brauchen, statt durch die Halle zu laufen, und Produktionsunterbrechungen durch fehlende Teile gehen zurück.‍

So schätzen Sie den Nutzen ab: Suchvorgänge pro Tag × eingesparte Minuten × Stundensatz inkl. Nebenkosten × Arbeitstage.

WIP-Alterung und FIFO auf Ladungsträgern

„Einheiten stehen wochenlang herum, und niemand merkt es.“

Jeder Ladungsträger bekommt eine digitale Uhr. Überschreitet das geladene Halbfertigerzeugnis ein definiertes Alter oder überspringt er seine FIFO-Position, alarmiert KINEXON OS automatisch das zuständige Team. Das senkt Bestandskosten, Qualitätsmängel und Ausschuss, ein wichtiger Hebel, wenn in einem einzigen Rack Bauteile im siebenstelligen Wert gebunden sein können.

So schätzen Sie den Nutzen ab: Wert des gealterten WIP × Kapitalbindungssatz + vermiedener Ausschuss.

Liegezeit- und Engpassanalyse

„Wir wissen nicht, wo die Zeit eigentlich verloren geht.“

Da jede Bewegung erfasst wird, schlüsselt KINEXON OS die Durchlaufzeit nach Prozessschritt und Zone auf. Teams sehen, wo Einheiten warten, vor Testplätzen, in der Nacharbeit oder in der Bereitstellung, und können den Engpass gezielt beseitigen. Das Ergebnis: mehr Output auf denselben Linien, ohne neue Investitionen.

So schätzen Sie den Nutzen ab: Zusätzliche Einheiten × Deckungsbeitrag pro Einheit.

RFID-Use-Cases: Das richtige Teil in die richtige Einheit

Passives RFID identifiziert serialisierte Bauteile und Materialien per Bulk Scan an Gates, Arbeitsplätzen und Handhelds, ohne Sichtverbindung und ohne manuelles Scannen.

Wo RFID seine Stärken ausspielt

• Identität auf Teileebene: Günstige passive Tags geben jedem Bauteil, Kit und Ladungsträger eine eindeutige, serialisierte Identität.

• Bulk Scan an Kontrollpunkten: Gate- und Arbeitsplatzleser erfassen viele Teile gleichzeitig, sodass die Validierung im laufenden Arbeitsfluss passiert.

• Skalierbar für hohe Stückzahlen: Die Tags sind so günstig, dass sich auch große Mengen an Teilen und Material kennzeichnen lassen, nicht nur hochwertige Assets.

KINEXON OS ist für die Integration passiver RFID-Leser von Zebra validiert und macht aus jedem Lesevorgang einen Prozessschritt oder einen Alarm. Die leistungsstarke Plattform verarbeitet große Mengen an Bulk Scans von stationären Gates und Arbeitsplätzen in Echtzeit und unterstützt Mitarbeitende mit mobilen RFID-Lesegeräten dabei, Teile zu finden und Prozessschritte direkt vor Ort zu buchen. So arbeiten KINEXON und Zebra zusammen

Sie sind unsicher, welche Technologie zu welchem Prozess passt? Unser Ratgeber RFID vs. RTLS vergleicht beide, und mit KINEXON OS lassen sie sich auf einer Plattform kombinieren.

Pick-Validierung in der Endmontage

„Die falsche Einheit landet im Rack.“

RFID-Leser am Arbeitsplatz prüfen jedes Bauteil gegen den Auftrag, bevor es verbaut wird. Bei Abweichungen gibt es sofort einen Alarm. Bei KI-Racks, in denen ein falsches Bauteil, das erst später oder beim Kunden entdeckt wird, siebenstellige Kosten verursachen kann, ist das einer der wertvollsten Use Cases überhaupt.

So verhindert KINEXON OS Montagefehler in der Fertigung von Kühlsystemen und Energieinfrastruktur.

So schätzen Sie den Nutzen ab: Fehlkommissionierungen pro Jahr × Kosten pro Fehler (Nacharbeit und Field Service).

Serialisiertes Parent/Child-Mapping

„Wir wissen nicht, was in welchem Ladungsträger steckt.“

KINEXON OS verknüpft jedes serialisierte Bauteil mit seinem Ladungsträger und mit der Einheit, in der es verbaut wird. So entsteht die digitale Genealogie, auf der Rückverfolgbarkeit, FIFO und Pick-Validierung aufbauen, und Rückrufe und Audits lassen sich deutlich leichter eingrenzen.

So schätzen Sie den Nutzen ab: Basis-Use-Case, dessen Wert sich über die darauf aufbauenden Use Cases realisiert.

Kit-Vollständigkeitsprüfung vor der Freigabe

„Der Montageplatz steht, weil im Kit etwas fehlt.“

Bevor ein Kit an einen Montageplatz freigegeben wird, bestätigt eine RFID-Prüfung, dass alle benötigten Teile vorhanden sind. In der variantenreichen Engineer-to-Order-Fertigung verhindert das, dass ein Montageplatz stundenlang auf ein fehlendes Teil wartet.

So schätzen Sie den Nutzen ab: Stillstände pro Jahr × verlorene Stunden × Kosten pro Stunde Montageplatz.

Was Hersteller mit KINEXON bereits erreichen

Diese Use Cases bauen auf Lösungen auf, die heute bei Herstellern in den USA und Europa produktiv im Einsatz sind:

Eine Plattform, egal auf welche Technologie Sie bereits setzen

Sie müssen nichts austauschen. KINEXON OS ist technologieoffen: Die Plattform kombiniert Daten aus UWB, RFID, BLE, GPS und Barcode in einer gemeinsamen operativen Datenschicht, integriert sich in MES, ERP und WMS, inklusive SAP-Integration out of the box, und skaliert von einem einzelnen Use Case bis zu einem globalen Werksnetzwerk.

Für wen lohnt sich das besonders?  

• Hersteller von KI-Infrastruktur, etwa KI-Server-Racks, die mehr Durchsatz aus bestehenden Linien brauchen, um mit der Nachfrage Schritt zu halten

• Hersteller von Energieinfrastruktur, etwa Schaltanlagen und Notstromaggregaten, die trotz langer Lieferzeiten verlässliche Liefertermine zusagen müssen

• Hersteller von Kühlsystemen, die fehlerfreie Montage und lückenlose Rückverfolgbarkeit für jede Einheit brauchen

• Hersteller von Rechenzentrumsausrüstung, die eine skalierbare Basis für Automatisierung und KI über alle Werke hinweg aufbauen

Starten Sie mit einem Use Case

Die meisten Hersteller starten mit einem besonders wertvollen Use Case in einem Werk, weisen den ROI nach und skalieren dann. Finden wir gemeinsam heraus, welcher Use Case am besten zu Ihrer Fertigung passt.

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