Mehr Materialfluss, weniger Leerlauf: 3 Schritte über das reine Staplertracking hinaus

Ihre Palette stand 40 Minuten lang in der Bereitstellungszone, und laut beiden Systemen war alles in Ordnung. Wo ist die Zeit geblieben? In einem aktuellen Webinar argumentierten Stefan (VP Business Development bei KINEXON Industries) und Roland (VP Business Development bei Slamcore), dass der ROI und die Frage nach „mehr Staplern“ nicht die eigentlichen Antworten, sondern die falschen Fragen sind. Hier ist, was wir jedem Intralogistik-Verantwortlichen vor der nächsten Flottenbestellung raten: Was tun Ihre Stapler heute tatsächlich, wo geht ihre Kapazität verloren und was passiert zwischen den Ereignissen in Ihrem LVS? Viele Unternehmen investieren in Staplerortung und haben dennoch Schwierigkeiten zu verstehen, wie sich Fahrzeugaktivitäten auf Durchsatz, Arbeitseffizienz und den gesamten Materialfluss auswirken.

Die Fragen, die jedes Lager nur zu gut kennt

Gehen Sie durch ein beliebiges Werk oder Lager und Sie werden immer wieder dieselben Fragen hören:

• Der Werksleiter: „Warum brauchen wir 10 neue Stapler? Wenn ich durch die Produktion gehe, sehe ich unsere vorhandene Flotte ständig untätig herumstehen.“

• Der Lagerleiter: „Die Lieferung ist endlich angekommen und jetzt ist kein Stapler da, um die Ladung an Tor 3 aufzunehmen? Wo stecken sie?“

• Der Sicherheitsbeauftragte: „Wie verhindern wir Kollisionen zwischen Staplern, AMRs und Personen in einer gemischten Flotte?“

• Der IT-Leiter: „Wie kann ich meinen LVS-Daten vertrauen, wenn die Dateneingabe immer noch auf manuellen Aktionen beruht?“  

Jede dieser Aussagen beginnt als bloßes Bauchgefühl. Der rote Faden unseres gesamten Gesprächs war es, diese qualitativen Einschätzungen in messbare Fakten zu verwandeln.

Die Zahlen hinter dem Bauchgefühl

Wenn man es quantifiziert, ist das Bild ernüchternd:

• 30–40 % ist eine typische durchschnittliche Flottenauslastung. Die meisten Betreiber schätzen sie auf 80–90 %, aber bei korrekter Berechnung übersteigt sie selten die 50-Prozent-Marke.

• Zu weit entfernten Abholpunkten halten zwar die Stapler in Bewegung, führen aber zu Leerlaufzeiten.

• Etwa 20 % der Zeit können durch die Suche nach Paletten, Ladungen oder Abladestationen verloren gehen.

• Kunden sehen ein Potenzial von rund 30 % Zykluszeitverkürzung, was schnellere Durchlaufzeiten und einen höheren Durchsatz bedeutet.

In unserer ersten Live-Umfrage bestätigte uns das Publikum genau das: Leerfahrten wurden als größte Herausforderung im Tagesgeschäft wahrgenommen.

Herkömmliche Telematiksysteme für Gabelstapler sind hilfreich, erzählen aber nur die halbe Geschichte. Sie können zwar die Drehzahl (RPM), den Batteriezustand, Stöße sowie Ein- und Ausschaltzeiten erfassen. Was sie jedoch meist nicht zeigen, ist, wo die Fahrzeuge ihre Zeit verbringen, wo sich Engpässe im Lagerprozess bilden oder wie hoch der Anteil an Leerfahrten ist.

Deshalb sind wir überzeugt, dass die wichtigste Komponente die Live-Positionsbestimmung ist.

Schritt 1: Tracking. Aufbau eines Echtzeit-Ortungssystems für Gabelstapler.

Ein effektives Stapler-Tracking beginnt mit präziser Echtzeit-Transparenz. Anstatt sich ausschließlich auf Telemetriedaten zu verlassen, benötigen Unternehmen ein Ortungssystem, das anzeigt, wo sich die Fahrzeuge befinden, wo sie gewesen sind und wie sie mit dem Materialfluss interagieren.

Die Grundlage ist, jederzeit zu wissen, wo sich jedes Fahrzeug befindet, ohne dafür eine Infrastruktur aufbauen zu müssen.

Die kamerabasierte SLAM-Technologie von Slamcore Aware funktioniert wie ein „GPS für Innenräume“. Sie lässt sich an jedem Gabelstapler eines beliebigen Herstellers nachrüsten und benötigt lediglich Strom und eine drahtlose Verbindung. Da jede Bewegung kontinuierlich erfasst wird, erhalten Betriebsteams eine Standortverfolgung für ihre Stapler, ohne Anker, Markierungen oder andere Infrastruktur in der gesamten Anlage installieren zu müssen.

In der Praxis bedeutet das:

• Keine Reflektoren, keine feste Infrastruktur, keine Kalibrierung

• Etwa 20 cm Genauigkeit, plus Fahrzeugrichtung

• Fußgängererkennung in der Nähe des Fahrzeugs

• Betrieb bei Geschwindigkeiten von bis zu 24 km/h, in Innenräumen und auf kurzen Außenwegen zwischen Gebäuden, selbst bei Lichtverhältnissen von nur 10 Lux

• Installation und Inbetriebnahme in unter einer Stunde. Bei etwa 95 % der Installationen fließen die Daten noch am selben Tag: morgens montieren, den Bereich kartieren, nachmittags die Live-Bewegungen sehen.

Sobald die Positionsdaten in KINEXON einfließen, erhalten Unternehmen einen vollständigen Überblick über die Staplerverfolgung im Lagerbetrieb und verknüpfen Fahrzeugbewegungen mit Transportaufträgen, Warenströmen, Dock-Prozessen und Lager-KPIs.

Sie können Kurvenfahrten und Beschleunigungen sehen und – wenn die Positionsdaten mit WMS-Transportaufträgen kombiniert werden – ob ein Stapler beladen oder leer fährt. Das sind Informationen, die Telematik allein nicht liefert, und sie sind sowohl für die Auslastung als auch für die Wartungsplanung wertvoll.

Wo sich die Verluste wirklich verbergen

Der Ablauf vom Wareneingang bis zur Verladung ist bemerkenswert stabil geblieben: neun bekannte Phasen. Der Verlust liegt in den Übergaben zwischen diesen Phasen.

Stellen Sie sich einen Niederhubwagen vor, der eine Palette im Bereitstellungsbereich absetzt und seinen Auftrag im WMS abschließt. Ein Regalbediengerät holt sie später ab. Beide haben ihre Arbeit erledigt und beide haben korrekt gemeldet. Dennoch stand die Palette dort für 40 Minuten, und niemand wusste wo oder warum.

Was man nicht sieht, kann man nicht verbessern. Das LVS zeigt, was sollte passieren. Bewegungsdaten zeigen, was tatsächlich dazwischen passiert ist.

Schritt 2: Steuerung. Die richtige Aufgabe für den richtigen Fahrer

Tracking beantwortet die Frage: „Wo ist mein Stapler?“ Das Ziel ist jedoch nicht ein ausgelasteter Stapler, sondern ein zuverlässiger Materialfluss und dessen Orchestrierung, denn genau dort liegt die Wertschöpfung.

In vielen Betrieben läuft die Arbeit heute noch über ausgedruckte Zettel, Anweisungen durch Vorgesetzte, Funkgeräte und das Gedächtnis erfahrener Fahrer, die wissen, dass montags um 9:00 Uhr ein Lieferanten-Lkw eintrifft. Das funktioniert so lange, bis dieser Fahrer in den Urlaub geht oder das Unternehmen verlässt – und mit ihm das Erfahrungswissen.  

An diesem Punkt hören viele Stapler-Überwachungssysteme auf. Sie bieten zwar Transparenz, überlassen die Einsatzplanung aber weiterhin Vorgesetzten, Funkrufen, Tabellenkalkulationen oder dem informellen Wissen der Mitarbeiter. Der nächste Schritt besteht darin, Transparenz in konkrete Handlungen zu verwandeln.

Die Staplersteuerung von KINEXON integriert Fahrer und Fahrzeug als Ressourcen in das System. Der Fahrer sieht nur die Aufträge, die er ausführen soll – zugewiesen auf Basis von Echtzeit-Position, Status, Entfernung, Priorität, Arbeitslast und Fahrzeugkapazität (ein Ein-Tonnen-Stapler ist eben kein Zwei-Tonnen-Stapler).  

Die Auswirkungen:

• Weniger Leerfahrten. Der nächstgelegene Auftrag wird zugewiesen, sobald der Fahrer einen Abladevorgang bestätigt.

• Keine Doppelbelegungen mehr bei denen zwei Fahrer gleichzeitig denselben Auftrag annehmen.

• Automatische Status-Updates an das WMS oder ERP (einschließlich SAP EWM). Bediener müssen Standorte oder Aufträge nicht mehr manuell scannen, wodurch nicht wertschöpfende Schritte entfallen.

• Weniger manuelle Fehler mit Warnmeldungen, falls eine Palette am falschen Ort abgestellt wird.

Das Ergebnis ist eine höhere Arbeitsproduktivität, eine bessere Flottenauslastung und volle Transparenz bei jeder Bewegung.

In unserer zweiten Umfrage haben wir gefragt, was der größte Vorteil eines zentralisierten Flottenmanagements wäre. Reduzierte Leerfahrten waren für uns das Hauptthema, und die automatisierte Entscheidungsfindung in Echtzeit war der logische nächste Schritt.

Schritt 3: Orchestrieren. Gabelstapler mit Robotern, nicht gegen sie.

Automatisierung liebt Wiederholbarkeit. Viele Kunden beginnen die Automatisierung mit dem gängigsten A-zu-B-Transport, der für einen Menschen, der ihn acht Stunden am Stück ausführt, ermüdend ist. Doch automatisiert man einen Prozess, während der Rest des Betriebs manuell oder gemischt bleibt, kommt die Orchestrierung ins Spiel.

Die Orchestrierung bringt manuelle Gabelstapler, AGVs, AMRs und sogar Routenzüge auf eine Karte und eine Ebene, verbunden über VDA 5050 als skalierbaren Standard. Die Fahrzeuge sehen einander bevor ein Konflikt entsteht. Wenn ein Gabelstapler in einem Bereich parkt, kann dieser Bereich gesperrt werden, sodass ein AMR umgeleitet wird, anstatt steckenzubleiben. Durch Verkehrsmanagement, Routenoptimierung und die Vermeidung stark frequentierter Kreuzungen wird jeder Transportauftrag von der richtigen Ressource zur richtigen Zeit erledigt.

Es geht nicht um Gabelstapler gegen Roboter. Im nächsten Jahrzehnt werden gemischte und hybride Flotten die Norm sein, und die Gewinner werden diejenigen Betriebe sein, die diese sicher und effizient als ein einziges System steuern.

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Das Produkt hinter der hybriden Flottenorchestrierung?

‍KINEXON Fleet Manager ist eine herstellerunabhängige, zentrale Orchestrierungsplattform, mit der Sie Transportaufträge über Gabelstapler und mobile Roboter hinweg automatisieren können. Sie lässt sich an alle gängigen WMS- und Unternehmenssysteme anbinden, einschließlich einer zertifizierten Integration mit SAP EWM.  

Das Fazit

Tracken, um zu sehen. Steuern, um zu handeln. Orchestrieren, um zu skalieren. Drei modulare Schritte, wie Bausteine, verwandeln unsichtbare Bewegungen in zuverlässige Ausführung.

Bevor Sie fragen: „Wie viele Gabelstapler brauchen wir noch?“ oder „Wie hoch wird der ROI sein?“, stellen Sie eine nützlichere Frage: Was passiert zwischen den Ereignissen in Ihrem WMS? Dort liegt Ihre verborgene Kapazität.

Sobald das System läuft, ändern sich die Fragen: Statt verlorene Kapazitäten zu suchen, entscheiden Sie, wo Sie diese als Nächstes einsetzen:

• Der Werksleiter: „Wir haben zwei Stapler frei gemacht. Wo können wir sie sonst noch einsetzen?“

• Der Lagerleiter: „Könnten wir den Durchsatz erhöhen oder das Lager erweitern, ohne zusätzliche Fahrzeuge anzuschaffen?“

• Der Sicherheitsbeauftragte: „Beinahe-Unfälle sind zurückgegangen. Welche Zone nehmen wir als Nächstes in Angriff?“

• Der IT-Manager: „Das WMS aktualisiert sich jetzt von selbst. Welche manuellen Scans können wir als Nächstes abschaffen?“

Zusammen bilden die drei Schritte ein Forklift Execution System: Slamcore Aware liefert die Positionsebene, während KINEXON Forklift Guidance und KINEXON Forklift Fleet Execution diese Daten in Ausführung und Orchestrierung umwandeln.

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Möchten Sie die Live-Demos, die simulierte Routenführung in Aktion und die vollständige Fragerunde sehen? Sehen Sie sich das On-Demand-Webinar an: „Vergessen Sie ROI und mehr Gabelstapler: Drei Schritte, die wirklich zählen“ und hören Sie, wie Stefan und Roland Sie persönlich durch das Thema führen.  

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Bereit, es in Ihrem eigenen Betrieb zu sehen? Buchen Sie eine Demo mit KINEXON und Slamcore, und wir zeigen Ihnen, was Ihre Gabelstapler wirklich leisten und wo verborgene Kapazitäten erschlossen werden können.